Fiberglas Haus 1970, Entwicklung, Design und Musterhaus: FG Design Wolfgang Feierbach

Kunstoffhaus fg 2000.
Bei der Herstellung grosser Moebelteile fiel mir die hohe Stabilitaet des Kombi-Werkstoffes GFK (Fiberglas) ( Glasfaserverstaerktes Polyesterharz ) auf, speziell bei der Belastungsfaehigkeit der Bettgestelle, aber auch anderer von uns hergestellten Teile. Ich fragte mich, kann man daraus auch ein Haus bauen? und wie koennte das aussehen. Es gab schon Versuche in USA und Finnland. Aber diese Musterhaeuser waren so futuristisch in der Form, sie sahen aus wie Raum-schiffe aus utopischen Filmen oder es waren doppelgekruemmte Dachschalen wie das Olympia Stadiondach der 1972er Olympiade.

Kein Entwurf war richtig zum wohnen gedacht. Zuerst hatte auch ich die Idee: Ein Haus aus Kunststoff muesste aus einem Stueck fugenlos hergestellt sein. Dann waeren aber alle Haeuser gleich. Diese Uniformitaet wuerde niemandem gefallen, deshalb kam ich auf die Elementbauweise, aber mit stabilen tragfaehigen Wandelementen und freitragenden Dachelementen von grosser Spannweite. Nach einigen schlaflosen Naechten war der Entwurf in meinem Kopf klar, die Arbeit konnte beginnen. Es begann mit einem großen Brett, 2. Bild, Weil ich schon den Verzug kannte von allen geraden Teilen die ich zuvor herstellte, gab ich den Wandelementen von vorn herein eine Kurve, denn der Verzug einer vordefi- nierten Kurve konnte nicht stoeren, wenn sie etwas mehr oder weniger stark ausfiel nach der Aushaert-ung. Also aus dem Brett wurde eine Form fuer die Wandelemente

 

Und aus einigen Brettern mehr, wurden die Formen fuer die Dachelemente mit einer Laenge von ca. 10m. Es wurden je Form 1 Musterelement hergestellt. Das Dachelement musste sich selbst tragen und auch noch verschiedene Dachlasten nach Anspruch der Bauingeneure. Es gab aber niemanden, den ich nach einer Dimensionierung haette fragen koennen, also probierte ich zu naechst das Dachelement aus. Wir waren ja 15 Mitarbeiter, also wurde das Dachelement auf zwei Balken an den Enden aufgelegt und alle Mann kamen nach und nach und stellten sich verteilt auf das Dachelement. Es hielt uns alle aus und die Durchbiegung blieb gering. Das ermutigte mich aufs Neue, also ging es weiter. Ein zweites Dachelement wurde laminiert.

Zwei Dachelemente wurden auf das Balkenlager gelegt. Ich hatte zu dieser Zeit, einen amerikani-schen Strassenkreuzer als Auto und die Dinger wogen schwer. Eine Rampe aus Bohlen wurde gelegt und ich fuhr mit dem etwa 2 to. schweren Auto auf die Dachelemente. Auch dieser Test endete ohne Beanstandungen so, dass ein drittes Dachelement laminiert werden konnte. Dieses dritte Element nahm den Weg des ersten und zweiten, quer rueber wurden Bohlen gelegt, denn ich wollte nicht, daß sich eventuell die Reifen durch die erste Außenhaut der Dachelemente druecken. Dadurch wurde das Gewicht zwar noch vermehrt aber auch verteilt. Unser Nachbar mit LKW wurde gerufen, der scheute sich nicht auf die jetzt 3 Dach-elemente zu fahren wie das links stehende Bild zeigt.

Der LKW blieb ueber Nacht auf den Dachelementen stehen, denn ich wollte auch die Durchbiegung zumindest fuer einen Tag ermitteln. Diese Last durch den LKW ergab eine Durchbiegung von 3 cm und aenderte sich auch ueber Nacht nicht weiter. Das war der positive empierige Test, der mir die Sicherheit gab: Pravo es funktioniert. Wir koennen ein ganzes Haus bauen ich nehme es auf meine Kappe.

Es wurden noch weitere 10 Dachelemente laminiert und dazu 26 Wandelemente alle gekruemmt und ohne Unterschiede.

Hier liegen sie nun, die 26 Wandelemente und einige Dachelemente liegen schon auf der vorgefertigten Stahl-Betondecke des Buerohauses. Dann ging es los. An einem lauen Tag im Mai. 200 Pressefotografen und Redaktoere von Zeitschriften kamen an, Firmen Vertreter, Fernsehen und die gute alte Wochenschau mit dicken Kameras reisten an. Punkt 7:00 Uhr wurde das erste Dachelement von 12 meiner Mitarbeiter angehoben und zunaechst in Ueberkopfhoehe auf zwei Boecke abgelegt. Die Boecke konnte man von Hand hochdrehen damit die richtige Raumhoehe entstand.

Danach wurde ein Wandelement auf jeder Seite herangefahren und von 4 Leuten angehoben und auf die Betonplatte geschoben. Nun waren alle Elemente fuer das erste Ringelement an ihrem Platz. Es wurden Kopfseitig zunaechst Schraubzwingen angesetzt, Loecher gebohrt und mit M 12er Maschinen-Schrauben, Unterlag-scheiben und Muttern die Kopfenden Flansche verbunden und mit Schlagschrauber festgezogen. Der erste Ring stand um 7:45 Uhr. 3 Ringelemente standen um 9:00 Uhr, dann wurde erst mal Pause gemacht, gut gefruehstueckt bevor es weiter ging. Alle ca. 45 Minuten war ein neuer Ring zusammengeschraubt und am vorhergehenden in gleicher Methode befestigt.

Als naechstes kamen die Fenster an die Reihe. Die großen Fensterfronten an den Stirnseiten wurden mit Hebeschiebe Fenster geschlossen, Eine Entwicklung der Aluminium Industrie, denen es gelang zweigeteilte Aluminiumprofile zu ziehen mit einer Isolierungseinlage zur Wärmedämmung. Zur Wärmedämmung der Hauselemente habe ich oben noch nichts erwaehnt, weshalb ich es hiermit nachhole. Die Wand und Dachelemente sind zweischalig ausgefuehrt. Die aeussere GFK Schicht ist 6mm dick danach wurde 8 cm dicker Polyurethanschaum,( Dichte 40 kg m3) trocken aufgelegt und darauf nass weitere 6mm GFK auflaminiert, wobei sich die Lagen Glasfasermatten an den Flanschen ohne Isolierung in der Staerke verdoppelten.Die seitlichen quatratischen Fenster sind Rahmenlose Isolierglasscheiben die zwischen einem GFK Falz

der Außenhaut und einer Innenwandbekleidung mittels Stahlseilen und einem U foermig gebogenen Aluminium Flachband von einem Elektromotor hochgezogen und durch Eigengewicht heruntergelassen werden. Der Schornstein wird durch einen Ausschnitt in einem Dachelement hindurchgefuehrt und mit GFK fluessig beilaminiert. Danach auf dem Dach mit Klinkern noch mal umhuellt. Jede Dachflaeche der Dachelemente ist 3dimensional nach innen gekruemmt, hat einen Regenwassereinlauf jeweils in der Mitte jeden Elements, der zum Schutz vor Blaettern und Schmutz durch ein seitlich angebohrtes Dusch-wannenablaufrohr geschuetzt ist. Nach innen wurde ein 2 Zoll Temperguss Rohrbogen hindurchge fuehrt einlaminiert und ein 2 Zoll dicker, dickwandiger PVC Schlauch angeschlossen der das Regenwasser direkt der Kanalisation zufuehrt.

Die Wandelemente waren wie die Deckenelemente nach innen offen. Sie wurden mit Spanplatten geschlossen,die auf der Innenseite gepolstert und mit Wohndekor Stoffen ueberzogen waren. Als Musterwohnhaus war der Grundriss in zwei Teile geordnet. Abgeschlossene Wohnzimmer, Esszimmer und Kueche gab es nicht , diese Raum-teile wurden so geschickt plaziert, dass auch bei Einladung von Freunden, die Hausfrau nicht alleine abseits in der Kueche stehen musste, sondern den Gaesten im Wohnraum und Essbereich zugewand kochen, Speisen herrichten und mitreden konnte. Vielfach hat sich gezeigt, dass bei solchen Einladungen auch die Gaeste mehr oder weniger mithalfen, die angespannte Hausfrau zu entlasten. Auch Schlafzimmer, der Eltern, Kinder und Bade-zimmer teilten sich in den zweiten Wohnbereich, aufgeteilt nur durch aufziehbare Schränke, textile Falttueren und einen Frottee Vorhang zwischen Badebereich und Eltern Schlafbereich. Das Eltern Bett war ein von uns gefertigtes Rundbett von 2,40 m Durchmesser. Das Wohnen im Musterhaus war für ein Jahr sehr eingeschraenkt, denn Hunderte von Besuchern wollten jeden Tag herein um das "Neue Wohnen" zu bewundern.

So ging die Montage weiter, je ein Dachelement auf die Böcke gelegt, auf jeder Seite ein Wandelement, entweder vollflächig oder wie hier nachfolgend mit Fensteröffnung für die kleinen quatratischen Seitenfenster, verschrauben, fertig, das naechste bitte. Am Abend war alles fertig montiert, wir konnten Richtfest feiern.

 

Zur Mittagszeit wurden alle Gaeste mitverpflegt. Es gab heiße Wuerstchen mit Brot und die Getraenke von heimischen Brauereien und Winzern. Ab 17:00 Uhr wurde Richtfest gefeiert und der Rohbau stand festgeschraubt an Betondecke und alle Elemente untereinander. Wind und Wetter konnte das Bauwerk nicht mehr angreifen, es stand stabil. Aber
ohne Baugemehmigung. Wen haette ich denn um eine solche ansprechen koennen. Ein solch neues Bauwerk konnte nur als Experiment das Licht der Welt erblicken. Kein Mensch hatte Erfahrung und keine Behoerde das Wissen und Koennen um es erfragen zu koennen. Auch der Innenausbau war komplett Neuland und entsprang meinen Ideen und Vorstellungen von Schoener Wohnen, welches ich bereits mit der Akzeptanz meiner Moebel Serien bewiesen habe.

Die Treppenstufen sind einzelne GFK Teile die auf der einen Seite an der Untergeschoss Hauswand und auf der anderen Seite durch verschieden lange Stiele and der Stahlbetondecke befestigt sind. Auch diese Treppe hat sich bis heute 2003 bewaehrt.Die Laufflaechen sind mit Teppichboden beklebt.

Zentral gelegen zwischen Wohn und Schlafbereich die elektrische Schalttafel mit Digital Uhr, Wetterstation, Raumthermostat und Schalter für die Beleuchtung, die elektrischen Gardinen, die Markisen und zum öffnen und schliessen der kleinen seitlichen Fenster die in die Wandelemente integriert sind.

Innenausbau: Die nach unten offenen Dachele-mente wurden mit Spanplattenkassetten mit aufgeleimtem Deckenteppich geschlossen. In einzelnen Fugen wurden Stromschienen montiert fuer die spaeter montierten Deckenleuchten-Systeme. Elektrische Vorhangschienen wurden unter der Decke vor den großen Fensterfronten montiert. Die Treppe wurde gebildet aus einzelnen Fiberglas Treppenstufen, befestigt an der Untergeschosswand und mit den Stilen an der Stahlbetondecke des Untergeschosses.Die Stufen sind mit Teppichbodenteile beklebt. Die Elektro Installation wurde mittels NYM Kabel in Decken und Wandhohlraeumen verlegt. alle Stromkreise wurden von einem Schaltschrank im Untergeschoss gespeist und alle Schaltkreise wurden mit Taco Schaltschuetzen versehen und zentral von einem Platz in der Mitte des Hauses, an einer Schalttafel bedient, das galt insbesondere für die Beleuchtung, Fenster, Markisen und Klimageraete.

Das neben stehende Bild zeigt den Wohnbereich. Im Vordergrund Wohnraum mit Sessel und Sofas aus eigener Fertigung, im Hintergrund Essplatz und Kueche mit Fruestueckstheke und Barhocker. Rechts am Bildrand die zentrale Schalttafel.

Noch ganz offen ist das Kinderzimmer und im Hintergrund ist der Wohnbereich zu sehen. Das Haus war ja 1 Jahr lang nicht bewohnt, es war fuer jedermann zur Besichtigung geoeffnet, spaeter wurde eine Schrankwand quer gestellt und Textile Schiebetueren trennten Wohnbereich vom Schlafbereich ab.

Schrankwand mit Schiebeschraenken als Raumteiler zwischen Eltern und Kinderzimmer.

Mitten im Schlafraum unser grosses Rundbett mit hoehenverstellbaren Matratzen.(Sonderanfertigung )

Hochschraenke im Detail, im Hintergrund Sidebordelemente in gleicher Art.
Im Schlafbereich nur durch einen Vorhang getrenntes Bad. Durch ein grosses Raumvolumen entstand ueberhaupt kein Feuchtigkeitsnieder-schlag, weder an Spiegeln noch an Waenden, das gross volumige Raum Angebot nahm etwa entstehenden Dampf klaglos auf. Waschbecken Bidet und Badewanne sind aus Plexiglas.
Nach vielen Pruefungen, durch die Bundesanstalt fuer Material Pruefungen in Berlin und weiterer Spezial Pruefungen bei Technischen Hochschulen erteilte das Institut fuer Bautechnik die generelle Zulassung fuer ganz Deutschland, die aber vom Land Hessen als Urkundsbehoerde ausgestellt wurde. Hier zeige ich nicht ganz ohne Stolz in der einen Hand die Pruefzertifikate in der anderen Hand das Zulassungs Dokument.
Freunde zu Besuch im Kunststoffhaus.

Kunststoffhaus FG 2000 Industriestr. 6
63674 Altenstadt Hessen.

Heute im Jahre 2003 steht das Musterhaus immer noch in neuwertigem Zustand also jetzt 35 Jahre lang, ausser 5mal abwaschen der Aussenhaut ist noch nichts veraendert worden, außer, dass das Haus jetzt als Buerohaus genutzt wird, meine Familie und ich bewohnen aber wieder ein Kunststoffhaus in Altenstadt Waldsiedlung Buchenweg 8. Auch dieses Haus ist von gleicher Qualitaet, 1979 gebaut und erfuhr auch noch keine Renovierung, das wird auch nicht nötig werden.
Das Ziel, ein hoch-wertiges Investitionsgut "Wohnhaus" langlebig zu gestalten und in Industrieller Qualität herzustellen ist erreicht worden, obwohl die vorsichtig urteilenden Sachverstaendigen die, die Zulassung von 1969-1973 bearbeiteten eine laengere Lebensdauer als 12 Jahre nicht voraussagen konnten.

Wir bedanken uns fuer den Besuch unserer Web Seite. Wolfgang Feierbach
Wolfgang Feierbach, FG Design

Industriestr. 6
63674 Altenstadt Hessen Germany
Tel. Buero: ++49 - 6047 - 1452
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